空心轴锻件是一类带有贯通内孔的回转类锻件，广泛应用于减速机、风机、工程机械、发电机组等传动设备当中。和实心轴锻件相比，在满足同等载荷条件下，空心结构可以减轻自重，降低转动惯量，同时方便管线穿过、配套其他轴体嵌套安装，适配设备紧凑化布局的设计方向。该类锻件在运行过程中持续承受扭转、弯曲以及交变冲击载荷，内孔表面属于容易被忽视的受力面，一旦内部组织存在缺陷，裂纹容易从孔壁位置萌生扩展，因此空心轴锻件在锻造成型、内部质量管控方面，相比常规实心轴有着不一样的工艺要求。

材质选用依照载荷等级、运行环境确定，常规工况多选用 45 钢、40Cr；载荷偏大、需要良好淬透性与韧性的工况，常选用 42CrMo、34CrNiMo6 等合金结构钢。原材料冶炼阶段控制硫、磷等有害元素含量，降低气体夹杂，减少内部疏松、偏析等原生缺陷。坯料入厂后开展成分复检与外观筛查，从源头降低后续成型风险。山西永鑫生重工针对空心轴锻件所用坯料，增加内部质量初检，规避坯料心部缺陷在冲孔成型之后暴露在孔壁区域。

锻造成型是空心轴锻件制造的关键环节，主流成型路线包含镦粗、冲孔、芯轴拔长、滚圆整形。镦粗工序优先压实坯料心部组织，改善铸态疏松；冲孔工序打通内孔，冲孔位置、冲头尺寸需要合理规划，减少冲孔带来的撕裂、折叠；芯轴拔长是空心轴独有的工序，在芯轴支撑下分段拔长，控制内外壁变形均匀，保证金属流线沿着轴体轮廓连续分布，内壁不出现流线断开或者紊乱。锻造比需要综合外壁厚度、孔径、总长进行设定，变形量不足会造成心部压实效果有限，变形过大则容易引起壁厚不均、孔形偏移。锻件完成成型之后转入缓冷坑分级降温，逐步释放锻造应力，抑制冷却过程产生的微裂纹，降低后续热处理、机加工阶段形变概率。

热处理方案根据材质与性能需求制定，多数空心轴锻件采用调质处理，加热至对应温度完成奥氏体化，冷却后进行高温回火，获得回火索氏体组织，平衡强度、塑性与冲击韧性。空心结构内外壁散热速率存在差异，热处理阶段需要管控升温、冷却节奏，减少内外壁温差带来的硬度梯度与变形。部分有耐磨需求的工作面，可增加表面强化处理。热处理结束后开展硬度多点检测、力学试样截取，同时实施无损检测，超声波探伤兼顾外壁与孔壁下方区域，磁粉探伤覆盖外圆、台阶过渡、内孔表面等应力集中位置。