尾柱锻件布置于船舶船底末端，是整合舵系、螺旋桨轴支撑结构的核心承重锻件，整体结构复杂，航行过程持续承受水流冲刷、螺旋桨振动冲击、船体形变带来的多向载荷，同时长期浸泡在含盐海水中，海面浮冰、水下杂物摩擦也会持续损耗构件表层。复杂受力与腐蚀共存的使用环境，对尾柱锻件内部组织致密性、低温韧性、表层耐损耗能力形成多重约束，锻造工艺依靠金属整体塑性变形优化内部结构，成为船舶尾柱构件的主流制造形式。

尾柱锻件选用高韧性耐蚀合金钢作为生产原料，冶炼阶段采用炉外精炼搭配真空脱气工艺，降低钢液内部气体与有害杂质含量，控制硫、磷元素占比，减少锻件服役阶段出现冷脆、热脆的概率。钢锭成型后开展光谱成分检测与初次探伤，剔除内部存在疏松、夹杂的坯料，同时全面打磨坯料表层氧化层与尖锐棱角，防止锻打过程氧化皮嵌入基体，形成夹层类内部缺陷。钢材内部配比增加耐腐蚀合金组分，缓解海水氯离子持续侵蚀带来的基体损伤，适配各类海域航行作业。

尾柱属于异形大型锻件，成型以自由锻为核心工艺，结合局部镦粗、拔长、压型多道工序完成整体塑形。生产过程分段控温加热，保证坯料整体受热均匀，维持规范区间内的始锻与终锻温度，规避低温锻造产生微裂纹。持续外力挤压能够锻合钢锭原生气孔、缩孔，破碎粗大铸态晶粒，金属流线顺着尾柱受力轮廓连续延展，分散多向应力带来的集中损耗。山西永鑫生重工可承接不同吨位船舶配套尾柱锻件加工，依托大型锻造设备完成异形结构锻打成型，全程数字化管控加热、锻压、整形工序，完整留存各环节工艺记录，保障同批次锻件内部组织状态稳定统一。

热处理工序按照尾柱异形结构定制方案，主流采用调质处理搭配低温去应力回火，同步提升钢材强度、韧性与抗疲劳性能，消除锻造成型阶段留存的残余应力，降低后续精加工尺寸变形幅度。热处理阶段均匀把控炉内温度、保温时长与冷却速率，避免局部晶粒粗细失衡，造成构件不同区域力学性能出现落差。热处理完成后对锻件整体抛磨，去除表层氧化锈蚀层，为后续无损检测、防腐涂装提供平整基底。

         精加工完成后开展全套标准化检测流程，尺寸校验核对尾柱各装配接口、支撑基座外形公差；无损探伤全覆盖锻件整体，重点扫描舵承基座、轴筒连接位等受力集中区域，排查内部夹层与表层细微裂纹；截取锻件端部试样开展拉伸、低温冲击试验，核验低温海域下材料韧性表现，全部指标满足船级社规范才可完成成品验收。整套闭环生产体系围绕船尾严苛工况搭建，锻造工艺塑造致密连续的金属基体，为船舶尾部结构稳定运行提供基础支撑，伴随船舶建造标准持续更新，尾柱锻件的原料配比、锻造管控体系也会同步优化完善。