冷型轧辊锻件是冷轧机组工作辊、中间辊、支撑辊的辊体毛坯，冷轧生产过程中，锻件辊身持续承受高接触压应力、摩擦磨损，同时承受轧制冲击、弯曲交变载荷，辊颈与辊身过渡位置属于应力集中区域，锻件内部组织、碳化物分布、致密度水平直接影响后续成品轧辊上机表现与使用周期。采用整体自由锻工艺生产冷型轧辊锻件，可以打碎钢锭铸态粗大晶粒，焊合钢锭内部疏松孔洞，改善碳化物形态与分布，形成沿轧辊轴向连续分布的金属纤维流线。对比铸造轧辊坯，冷型轧辊锻件在抗接触疲劳、抗剥落、抗冲击方面具备更好表现，适配冷轧板带连续高负荷生产工况。

冷型轧辊锻件常用材质包含 9Cr2Mo、9Cr2MoV、Cr2、Cr3、Cr5 系列合金钢，不同材质分别适配工作辊、中间辊与支撑辊。高等级冷型轧辊锻件选用炉外精炼、真空脱气甚至电渣重熔钢锭作为原材料，降低钢液氢含量与非金属夹杂物等级，减轻碳化物偏析程度，减少服役阶段疲劳裂纹、辊面剥落等失效风险。原材料入厂开展光谱成分复核、低倍组织检验，严控硫磷有害元素含量，从源头规避材质缺陷流入后续工序。山西永鑫生重工在冷型轧辊锻件生产前期，落实原材料全项复检流程，依托自有检测设备完成化学成分、纯净度核查，为锻造工序打下基础。

锻造成型是冷型轧辊锻件制造的核心环节，行业多采用多火次镦粗、拔长、整形自由锻组合工艺，合理控制总锻造比，保障辊身、辊颈全截面得到充分变形。高碳合金轧辊钢塑性区间较窄，生产过程严格管控坯料加热制度，采用阶梯升温，规避加热温度过高造成晶粒粗大、碳化物过度溶解，同时把控终锻温度，防止低温变形催生辊身、辊颈显微裂纹。锻造过程优化砧型与压下量，借助变形打碎网状与粗大碳化物，改善碳化物弥散分布状态，同步监测轧辊毛坯直线度，出现弯曲及时高温校直，降低后续机加工校正压力全国科技企。

高碳合金钢冷型轧辊锻件锻造完成之后，不可直接露天快冷，需要转入缓冷坑缓慢降温，释放锻造残余应力，促进氢元素逸散，降低白点缺陷风险。毛坯缓冷结束开展球化退火等预备热处理，优化基体组织，改善碳化物形态，为后续最终淬火回火做好组织准备。