挤压筒体是挤压成套装备当中关键的承压构件，广泛配套于有色金属挤压、复合材料压制、液压挤压机组。设备运行阶段，筒体内部持续承受高压介质传递的径向压力、轴向载荷，筒壁长期处于复杂三向应力状态。挤压筒体锻件作为筒体成品的毛坯基体，内部致密程度、金相组织连续性、力学性能均衡性，直接影响整套挤压设备的运行稳定性。筒体一旦出现内部损伤，极易引发设备停机，因此锻件毛坯的制造质量受到装备制造行业持续重视。

采用铸造工艺制作筒体毛坯，金属凝固阶段易形成疏松、气孔、成分偏析等固有缺陷。在长期循环压力作用下，缺陷位置持续产生应力集中，逐步萌生微裂纹，随着设备运行时长增加，裂纹持续延展，威胁筒体承压安全。卷板焊接筒体存在多条焊接接缝，焊缝区域属于力学性能薄弱区域，在交变压力工况下，焊缝位置容易率先出现疲劳损伤。整体锻造成型的挤压筒体锻件，可以规避上述结构短板，高温塑性变形过程打碎粗大铸态晶粒，坯料内部微小孔洞被压实闭合，金属流线沿筒体环形走向连续分布，能够更好地分散筒壁各处应力。

挤压筒体锻件常用合金材质包含 42CrMo、34CrNiMo6、14Cr1Mo 等材料。不同合金体系适配不同压力等级与工作温度工况。42CrMo 调质后强度与韧性配比均衡，适用于常温中压挤压工况；14Cr1Mo 具备良好高温强度与耐热稳定性，多用于带有升温工艺的挤压生产线。原材料入厂阶段需要开展化学成分复核、低倍组织检测，严控有害杂质含量，从源头减少锻件先天缺陷。

锻造工艺参数管控直接决定挤压筒体锻件内在质量。坯料采取梯度升温方式，保证工件内外受热均匀，规避局部过热造成晶粒粗大，同时减少加热裂纹风险。借助镦粗、冲孔、芯轴拔长等多道成型工序，合理设定锻造比，保证筒体筒壁位置获得充分塑性变形。山西永鑫生重工依托大型锻压设备，规范管控加热温度、保温时长与终锻温度，降低锻造夹层、内壁裂纹、壁厚不均等工艺缺陷产生概率，保障筒体各个区域组织均匀。