自上世纪中叶以来，锻造万吨级水压机的发展就代表着一个国家的工业巅峰。如今，竞争并未停止，而是向着更超大型、更智能化、更精密化的方向飞速发展。
未来发展趋势：

巨型化：随着单机容量更大的核电机组、更大型的船舶、更高效的发电设备的需求出现，对锻件的尺寸和重量要求不断提升。例如，第四代核电技术、海上浮动核电站等都需要更大的整体锻件。这推动着压机能力从万吨级向4万吨、6万吨甚至8万吨级别迈进，以锻造更纯净、更均匀的超大型钢锭。

智能化与数字化：
“智慧压机”：现代大压机已不再是简单的“傻大黑粗”。它集成了传感技术、网络技术和人工智能。通过传感器实时监测锻造过程中的压力、温度、变形量等参数。
数字孪生与虚拟锻造：在锻造前，通过计算机模拟（CAE）整个工艺过程，预测金属流动、温度场、应力场和可能出现的缺陷，从而在虚拟空间中优化工艺参数，实现“一次锻造成功”，极大减少试错成本和提高成品率。
精准控制：采用数控操作机和无轨锻造车，实现压机与操作机的联动控制，使锻造过程更加精准、高效、可重复，减少对操作者经验的过度依赖。
新材料与新工艺：未来装备对材料性能的要求日益严苛，如更高温度强度的镍基合金、更轻质的钛合金等。大压机需要适应这些新材料的锻造特性，开发与之匹配的新工艺，如等温锻造、近净成形等，以减少材料消耗和加工余量。
面临的挑战：
巨额投资：建造一台超大型压机及其配套的冶炼、热处理、加工设备，需要数十亿甚至上百亿的资金投入，是一个庞大的系统工程。
技术集成难度：将机械、液压、电气、控制和材料技术完美融合，并实现稳定可靠的运行，是极高的技术挑战。
人才培养：需要培养既懂材料、又懂工艺、还会操作智能化系统的复合型高端人才。