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大型连杆锻件的锻造过程

更新时间:2024-06-07 14:34:04

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大型不锈钢连杆锻件的锻造过程相对复杂,以下是一种通用的锻造工艺流程,包括关键的工艺步骤和所需设备:

1.下料:根据连杆的设计规格,精确切割出所需的原材料

2.中频感应加热:利用中频感应加热设备将原材料加热至合适的锻造温度。加热温度应确保金属易于塑性变形,同时避免过热导致的晶粒长大。

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3.制坯:对于大型连杆,通常需要进行制坯工序,如拔长、滚挤等,以初步调整金属的形状和分布。
4.预锻和终锻:在模锻设备(如热模锻压力机、摩擦压力机或模锻锤)上进行预锻和终锻。预锻主要是将金属进一步塑形,使其更接近最终形状;终锻则是完成连杆的最终成形。
5.冲孔、切边:在连杆锻件成形后,需要进行冲孔和切边操作,以去除多余的金属,使连杆达到设计要求的尺寸和形状。
6.热校正:对于在锻造过程中可能出现的变形或翘曲,需要进行热校正,以确保连杆的尺寸精度和形状准确性。
7.冷校正及冷精压:在清理工序后,进行冷校正和冷精压,以进一步提高连杆的形位公差和重量公差。
8. 探伤检测:由于连杆是发动机中的关键部件,需要进行100%的探伤检测,以确保其内部没有裂纹或其他缺陷。
在锻造过程中,还需要注意以下几点:
定位精度:在锻造过程中,尤其是每道次翻转时,必须保证定位精度,以确保连杆的精确成形。
模具维护:经常观察辊锻模表面的变化,并进行必要的修整。同时,要检查辊坯和锻件的质量,以验证辊锻工序和模具的质量。
生产节拍:尽量保持生产节拍的一致性,以保证切边后锻件的温度稳定,有利于后续工序的质量控制。
请注意,具体的锻造工艺可能因设备、材料、产品要求等因素而有所不同。在实际操作中,应根据具体情况调整和优化锻造工艺,以确保连杆定制锻件的质量和性能达到设计要求。


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